Il PoliMi rivoluziona il convertiplano: robot crea i componenti

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di Askanews

Milano (askanews) - Il convertiplano, anello di congiunzione tra aeroplano ed elicottero, è il mezzo di trasporto del futuro. Ne era convinto Pietro Venanzi il pilota sperimentatore italiano che nel 2015 ha perso la vita, assieme al collega Herb Moran, proprio collaudando un prototipo di Aw609 di Leonardo elicotteri.E ne è convinto il Politecnico di Milano che, con il progetto Amatho (A.dditive MA.nufacturing of T.iltrotor HO.using) realizzerà un innovativo "guscio" per la trasmissione principale, l'elemento più critico del velivolo a rotori basculanti che decolla come un elicottero e vola come un aereo. Una ricerca anche per migliorare il fattore sicurezza, resa possibile dalla tecnologia additiva che consente di "stampare" in 3D con il laser elementi di grandi dimensioni in un unico blocco, altrimenti irrealizzabili.Giuseppe Sala, del dipartimento di Scienze e tecnologie aerospaziali dell'ateneo milanese."Il progetto è molto ambizioso - ha spiegato - nessuna grande azienda produttrice di aeroplani ha mai messo in cantiere lo sviluppo di un pezzo di così grande responsabilità, prodotto per additive. È un progetto che durerà 5 anni, noi siamo nel primo anno cioè in quello in cui si valutano i materiali e le diverse tecnologie che verranno messe a confronto per scegliere quella preferibile per realizzare quel pezzo".In questa prima fase saranno realizzati oltre 1.000 provini a partire da polveri di leghe di alluminio e titanio seguiti da sperimentazioni per valutare le prestazioni meccaniche, statiche e a fatica dei materiali, fino alla produzione dei gusci a dimensione reale che verranno poi certificati per le prove in volo.Il cuore di tutto è questo: un braccio robotico che spara un fascio laser con il quale si fonde la lega di polveri che, man mano, costruisce gli elementi da realizzare, come ha spiegato Barbara Previtali del dipartimento di Meccanica del Politecnico."Da questi tre tubicini - ha illustrato - viene addotta la polvere proveniente dall'adduttore. La polvere si mescola ed interagisce con il fascio laser, ne acquisisce l'eneregia e via via va fondendo. Fonde e poi solidifica sul substrato che in questo caso è una massa di materiale omologo"."Questi oggetti - ha concluso - sono dimostratori di tecnologia additiva laser. I primi rappresentano un 'letto di polvere' che ha alcuni vantaggi contrapposti alla deposizione diretta che invece sono rappresentati dalla seconda casistica, in cui riconosciamo grandi dimensioni, superfici liscie e forme complesse e tridimensionali".Al progetto Amatho partecipano anche l'università svizzera Supsi, l'Istituto di Sistemi e Tecnologie (ISTePS), Prima Industrie Spa e la stessa Leonardo elicotteri.